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Just-in-Time-Bestandsverwaltung (JIT)

Erhöhen Sie die Effizienz und verringern Sie den Abfall


Die Just-in-Time-Bestandsführung (JIT), auch als Lean Manufacturing bezeichnet und manchmal als Toyota-Produktionssystem (TPS) bezeichnet, ist eine Bestandsstrategie, mit der Hersteller die Effizienz steigern. Der Prozess umfasst die Bestellung und den Erhalt von Lagerbeständen für die Produktion und den Verkauf von Kunden nur, wenn dies zur Produktion von Waren erforderlich ist, und nicht zuvor.

Diese Art der Bestandsverwaltung bietet viele Vorteile, ist jedoch nicht ohne Nachteile und hängt stark von Faktoren wie einem starken, schnellen und effizienten Lieferantennetz ab.

Der Zweck von JIT

Die bedarfsgerechte Bestellung von Lagerbeständen bedeutet, dass das Unternehmen keinen Sicherheitsbestand hat und mit ständig niedrigen Lagerbeständen arbeitet. Diese Strategie hilft Unternehmen, ihre Lagerkosten zu senken, die Effizienz zu steigern und Abfall zu reduzieren. JIT verlangt von den Herstellern eine sehr genaue Prognose für die Nachfrage ihrer Produkte.

Die Just-in-Time-Bestandsverwaltung ist eine positive Strategie zur Kosteneinsparung bei der Bestandsverwaltung, kann jedoch auch zu Stockouts führen. Das Ziel von JIT ist es, die Rendite eines Unternehmens zu verbessern, indem nicht wesentliche Kosten reduziert werden.

Es gibt einige konkurrierende Bestandsverwaltungssysteme, einschließlich Kurzumlauf (SCM), Continuous Flow Manufacturing (CFM) und Demand Flow Manufacturing (DFM).

Das Bestandsführungssystem des JIT stellt eine Abkehr von der älteren "Just-in-Case" -Strategie dar, bei der die Hersteller sehr viel größere Lagerbestände an Lagerbeständen und Rohwaren vornahmen, falls sie aufgrund der höheren Nachfrage mehr Einheiten produzieren mussten.

Geschichte der Technik

Die Managementtechnik stammt aus Japan und wird oft Toyota zugeschrieben. Viele glauben jedoch, dass Japans Werften als erste diesen Ansatz entwickelt und erfolgreich umgesetzt haben. Seine Ursprünge werden als dreifach angesehen: Japans Mangel an Geld in der Nachkriegszeit, Platzmangel für große Fabriken und Inventar und der Mangel an natürlichen Ressourcen in Japan. So "lehnten" die Japaner ihre Prozesse ab, und JIT wurde geboren.

Die Nachrichten über den Prozess und den Erfolg von JIT / TPS erreichten 1977 die westlichen Küsten und wurden ab 1980 in den USA und anderen Industrieländern eingeführt.

Vorteile des Systems

JIT bietet Vorteile, indem Hersteller die Produktion kurz halten und bei Bedarf schnell und einfach zu neuen Produkten wechseln können. Unternehmen, die JIT einsetzen, müssen nicht mehr eine riesige Lagerfläche für die Lagerhaltung vorhalten. Ein Unternehmen muss nicht mehr viel Geld für Rohstoffe für die Produktion ausgeben, weil es nur genau das bestellt, was es braucht, was den Cashflow für andere Zwecke freisetzt.

Die Strategie von Toyota

Toyota begann in den 70er Jahren mit der Bestandskontrolle von JIT und brauchte mehr als 15 Jahre, um den Prozess zu perfektionieren. Toyota sendet Aufträge zum Kauf von Produktionsteilen nur dann aus, wenn neue Aufträge von Kunden eingehen.

Die Herstellung von Toyota und JIT wird erfolgreich sein, solange das Unternehmen eine gleichbleibende Produktionsrate mit qualitativ hochwertiger Verarbeitung und keinen Maschinenausfällen in der Fabrik aufrecht erhält, die die Produktion zum Stillstand bringen könnten. Darüber hinaus braucht es zuverlässige Lieferanten, die immer schnell Teile liefern können, und die Fähigkeit, Maschinen, die ihre Fahrzeuge zusammenbauen, effizient zusammenzubauen.

Mögliche Risiken

JIT-Bestände können zu Störungen in der Lieferkette führen. Nur ein einziger Rohstofflieferant, der eine Panne hat und die Ware nicht rechtzeitig liefern kann, setzt den gesamten Produktionsprozess eines Herstellers still. Eine Kundenbestellung für Waren, die die prognostizierten Erwartungen des Unternehmens übertrifft, kann zu Teileknappheit führen, die die Lieferung von Fertigprodukten an alle Kunden verzögert.

Ein Beispiel für eine Störung

Bei einem Brand in einem Bremsenfabrik-Werk der Firma Aisin wurde 1997 die Produktion eines P-Ventilteils für Toyota-Fahrzeuge zerstört. Aisin war der einzige Lieferant dieses Teils für Toyota, und das Unternehmen musste die Produktion für mehrere Wochen einstellen. Aufgrund der Toyotas JIT-Lagerbestände waren die P-Ventilteile bereits nach einem Tag leer.

Ein Brand bei der Firma, die der einzige Zulieferer des Teils an Toyota war, und die Tatsache, dass das Werk seit Wochen stillgelegt wurde, könnte die Versorgungslinie von Toyota zerstört haben. Glücklicherweise konnte ein Zulieferer von Aisin bereits nach zwei Tagen die notwendigen P-Ventile umrüsten und mit der Fertigung beginnen.

Trotzdem kostete das Feuer Toyota fast 15 Milliarden Dollar an Einnahmen und 70.000 Autos. Das Problem trat auch bei anderen Zulieferern für Toyota auf. Einige Zulieferer mussten den Betrieb einstellen, weil der Automobilhersteller keine Teile für die Fertigstellung von Fahrzeugen am Montagestand benötigte.


Video Des Autors: Just-in-time: Der "Logistik-Cluster Schwaben"-Film

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